«España puede volver a ser un productor de calzado relevante como ya fuera hace 30 años»

| 22 marzo, 2021 | Comentario

Cambiar el modelo productivo del sector del calzado en España y volver a convertir a nuestro país en una referencia mundial en cuanto a la fabricación de zapatos capaz de competir con Asia. Este es el ambicioso objetivo del proyecto EcoChallenge, en el que está involucrado medio centenar de empresas, y que opta a los fondos europeos de recuperación tras la crisis de la covid-19. Para conocer un poco mejor en qué consiste este proyecto, hablamos con Adrián Hernández, director técnico de EcoChallenge y director general de Simplicity Works.

Revista del Calzado: ¿En qué consiste exactamente el proyecto EcoChallenge? ¿Quiénes participan en él? ¿Cómo se financia?

Adrián Hernández: EcoChallenge tiene por objetivo aumentar la producción de calzado en territorio español. En concreto, se pretende alcanzar para 2026 la producción de 24 millones de pares al año desde una planta piloto de Elche (Alicante). El proyecto lo componen 46 empresas de varios sectores; desde compañías de base tecnológica como Simplicity Works, Jenealogía o GreeneWaste, a otras de componentes como Zahonero, así como firmas de calzado como Pikolinos. EcoChallenge se va a financiar principalmente con el capital privado de estas empresas, las cuales disponen de sus propios presupuestos para acometer inversiones en proyectos de investigación y desarrollo; pero, además, pretendemos que esté apoyado por capital público proveniente de Europa, si se consigue el apoyo de los fondos NextGeneration EU, lo que permitiría dimensionar el proyecto a una mayor escala.

Revista del Calzado: ¿Cuál será el papel de Simplicity Works en este proyecto?

Adrián Hernández: Simplicity Works dispone de la tecnología patentada 3D Bonding, que, de una manera muy significativa, aumenta la competitividad de los fabricantes de calzado. Por ello, lo que pretendemos es que aquellas grandes empresas multinacionales que actualmente producen sus pares en Asia puedan hacerlo en Europa sin perder competitividad. Nuestro objetivo es dinamizar la producción en España. ¿Cómo vamos a hacerlo? En primer lugar, desde nuestra planta piloto en Elche realizaremos demostraciones de la capacidad de nuestra tecnología. Una vez que los empresarios nacionales se convenzan de las ventajas de los avances que proponemos y aprendan a utilizarlos, ellos mismos podrán ofrecerse con sus fábricas a mayor escala para producir para las grandes multinacionales del sector.

Revista del Calzado: ¿En qué consiste la tecnología 3D Bonding?

Adrián Hernández: La tecnología 3D Bonding elimina la mayoría de las operaciones manuales que se necesitan para la fabricación tradicional de un zapato, ya que une con un polímero todas las piezas de manera simultánea y no una a una como cuando se cosen. Mediante la inyección en un molde en tres dimensiones se unen todos los materiales en apenas unos segundos. Este proceso simplifica y abarata mucho el proceso de fabricación de calzado.

«EcoChallenge tiene por objetivo aumentar la producción de calzado en territorio español. En concreto, se pretende alcanzar para 2026 la producción de 24 millones de pares al año.»

Revista del Calzado: ¿Para qué tipo de calzado (deportivo, de seguridad, etc.) está pensado este tipo de tecnología? ¿Es posible adaptarla a la confección semiartesanal de zapatos más tradicionales y de vestir?

Adrián Hernández: 3D Bonding se puede aplicar con múltiples materiales. Esto aporta una gran ventaja, ya que permite utilizar esta tecnología para la confección de un zapato formal hecho en piel o para uno deportivo hecho en tela. Ahora bien, la tecnología, por sus características de diseño y de comportamiento, tiene una mayor penetración en un segmento que en otro. Sus mejores resultados los obtiene con un tipo de calzado de uso en exteriores, debido a que las costuras están termoselladas con elementos de unión, lo que lo impermeabiliza, y luego es un zapato muy cómodo, ya que al no tener costuras la parte interior es complemente lisa, de modo que encaja muy bien en todo el segmento de calzado de uso intenso, como el de trabajo o casual. Esta tecnología también puede ser utilizada por grandes empresas especializadas en la confección de zapatillas deportivas.

Revista del Calzado: ¿Cómo encaja EcoChallenge dentro de la filosofía eco que impregna y da nombre al proyecto?

Adrián Hernández: En primer lugar, el hecho de relocalizar la producción cerca del consumidor nos acerca a la llamada economía circular. La economía circular lo que pretende es que un producto al acabar su vida útil pueda ser un desecho fácilmente reciclable mediante la separación de sus componentes o a través de la destrucción de estos componentes generando energía para volver a realizar un nuevo producto. Si se fabrica cerca de donde se consume el producto, es mucho más fácil obtener esta circularidad. Además, el hecho de que las grandes empresas no tengan que mover millones y millones de zapatos por el mundo es sin duda una gran ventaja para avanzar hacia la sostenibilidad del sector de la moda.

Eso en cuanto a la ubicación. Luego hay otro aspecto muy importante relacionado con la optimización de recursos, dado que, cuando fabricamos un zapato de piel, con el montado y el pegado, se cosen las piezas y estas tienen un solapamiento de unos ocho milímetros y posteriormente en el montado también se pierden alrededor de 20 milímetros. Todos estos materiales cumplen una función meramente funcional: simplemente sirven para unir una cosa con otra. En el montado con 3D Bonding esto no sucede; la unión se realiza por el canto, solo se utiliza lo estrictamente necesario. El ahorro en materiales de corte de piel es de aproximadamente un 50 por ciento o más. La piel es el componente estrella del calzado, aunque no es precisamente el más sostenible por su consumo de agua, energía y químicos. Por tanto, el hecho de poder ser eficientes en el empleo de la piel implica que va a haber menos recursos desperdiciados para realizar el producto final y, en consecuencia, se reduce de manera muy importante la huella de carbono.

También existe un tercer elemento relacionado con la sostenibilidad que no depende directamente del 3D Bonding, sino de otra empresa que se va a encargar de procesar los residuos que se produzcan en la confección del calzado. Mediante el tratamiento de estos desechos se va a conseguir convertir en energía, así como dar lugar a un componente orgánico en forma de aceite. Estos aceites se podrán destilar para generar nuevos polímeros. Estos polímeros serán los que nosotros utilicemos para la unión de piezas con la tecnología 3D Bonding, con lo que se completa la circularidad.

«EcoChallenge parece encajar perfectamente como un proyecto tipo para poder beneficiarse de las ayudas europeas.»

Revista del Calzado: ¿En qué etapa se encuentra actualmente el proyecto? ¿Cuáles son los siguientes pasos a dar? ¿Cuándo se sabrá si ha sido aprobado? ¿Cuántas posibilidades tiene de lograr la financiación de los fondos europeos?

Adrián Hernández: En diciembre del año pasado presentamos un documento de interés para optar a los fondos NextGeneration EU. Con el resto de propuestas, nuestro proyecto está siendo actualmente analizado. La presentación de propuestas fue muy abundante, por lo que sabemos que se están descartando muchas de ellas, ya que no es posible financiarlas todas. Sin precisar ninguna fecha, para la mitad de este año empezaremos a conocer los proyectos seleccionados.

Para nosotros, EcoChallange posee todos los elementos que tanto la Unión Europea como España persiguen para avanzar hacia una Europa más competitiva. Esta tecnología favorece la transformación digital, así como la sostenibilidad del sector, gracias a empresas del consorcio como GreeneWaste o Zahonero, que reciclan los desechos. Además, otro aspecto que demandan insistentemente desde Europa es la disrupción en las tecnologías productivas. En este sentido, la tecnología 3D Bonding aumenta la competitividad y permite generar una industria de bienes de equipo clave para Europa: la maquinaria. Por otro lado, la competitividad nos permitirá aumentar el empleo. Por todos ello, EcoChallenge parece encajar perfectamente como un proyecto tipo para poder beneficiarse de las ayudas europeas. Consecuentemente, somos muy positivos, pero no podemos contar con la financiación hasta que no se apruebe, que será seguramente a partir del próximo mes de agosto.

Revista del Calzado: Una de las primeras actuaciones de EcoChallenge será la puesta en marcha de una fábrica-laboratorio. ¿Cuál es su objetivo? ¿Cómo funcionará?

Adrián Hernández: En concreto, la tecnología 3D Bonding no requiere de grandes máquinas, sino que es un sistema patentado de moldes fáciles de incorporar y retirar de la línea de inyección de una manera automática. Esto favorece su repetitividad y flexibilidad en las distintas fábricas. Nuestra maquinaria se ha desarrollado enteramente en España para operar con esos moldes. Se trata, a fin de cuentas, de una industria de diseño de moldes y maquinaria pionera en el mundo, todo ello alrededor de una misma tecnología. Todos estos desarrollos se expondrán en una planta piloto con producción en Elche. De esta manera, cualquier empresa del mundo podrá venir a la planta de producción, ver cómo funciona nuestra tecnología y evaluar si supone una oportunidad para fabricar los zapatos de su marca de manera competitiva y con ahorro de costes. Esta planta será un demostrador de tecnología, pero también una planta de desarrollo, ya que partiendo de cualquier prototipo se podrán fabricar los modelos de una marca. Por otro lado, además de un demostrador y de un centro de desarrollo, será un lugar de formación para fabricantes nacionales que quieran aprender cómo se produce calzado con esta tecnología. En la fábrica piloto recibiremos a técnicos de distintas empresas que deseen formarse para luego operar la maquinaria en sus propios centros de trabajo.

«Cuando las tecnologías lo permitan, la producción regresará a Europa. El volumen de esta relocalización que será capaz de asumir España dependerá de la capacidad de sus empresas para asimilar las nuevas tecnologías.»

Revista del Calzado: El proyecto se plantea como objetivo «competir con Asia». ¿Puede asumir nuestra industria la relocalización de la fabricación de zapatos que actualmente está externalizada en otros países?

Adrián Hernández: La industria del calzado tiene una dimensión que se escapa de las manos de cualquier país occidental porque sus volúmenes son enormes. En Asia se fabrica el 89 por ciento de los 23.000 millones de pares de calzado que se producen en todo el mundo al año. Pensar que esto va a cambiar de un día para otro es ilusorio por muchas razones: de inversión, de tecnología, etc. Lo que sí es cierto es que cuando exista la oportunidad de que se dé este cambio, las grandes multinacionales se van a sumar a él. España dentro de ese escenario dispone de la tecnología que le puede convertir en un líder mundial y, por tanto, tendrá muchas opciones de beneficiarse de una futura reindustrialización. Cuando las tecnologías lo permitan, la producción regresará a Europa. El volumen de esta relocalización que será capaz de asumir España dependerá de la capacidad de sus empresas para asimilar las nuevas tecnologías.

Ya no es cuestión de buscar mano de obra barata, es hora de requerir trabajadores especializados en técnicas ajenas a la manufactura, sino más bien en técnicas de diseño industrial e ingeniería. Tenemos que buscar dentro de nuestras universidades ingenieros, mecánicos especialistas en diseño, etc. Toda esta industria auxiliar es necesaria para que las empresas de calzado puedan acceder a grandes producciones. Por ello, el proyecto EcoChallenge tiene potencialidad para superar el objetivo de los 24 millones de pares anuales, siempre y cuando nuestras universidades y centros de formación nos provean de profesionales bien preparados. Utilizando un baremo de comparación, solo la producción de tres líderes mundiales como Nike, Adidas y Puma, supera los 1.000 millones de pares al año. Si uno de ellos, por ejemplo, Puma, que fabrica 120 millones, fabricara únicamente un 5 por ciento de su producción en España, ya provocaría un impacto muy grande en nuestro país. Si sumamos otras marcas, un poco de Nike, de Adidas, de Timberland, de Ecco, etc., España puede llegar a producir fácilmente 24 millones de pares y en cuestión de 10 años hasta llegar a duplicar esta cifra, volviendo a ser el productor relevante que ya fuera hace 30 años.

«Si nosotros en España igualamos o mejoramos sus costes de producción con un segmento de calzado medio o medio-alto, estas grandes marcas multinacionales no tendrán necesidad de fabricar en Asia.»

Revista del Calzado: Hace unas semanas desde Simplicity Works se comentaba que «solo si existe una ventaja en costes sobre Asia conseguiremos alcanzar el volumen objetivo». Esto supone un cambio radical de estrategia, ya que el calzado español siempre se ha diferenciado de la competencia surasiática apostando por la calidad y la marca, y ahora se quiere añadir las variables de volumen y costes. ¿Es posible compatibilizar volumen-costes y calidad-marca?

Adrián Hernández: Creo que debemos hablar, en vez de zapatos baratos y zapatos caros, de competitividad. Si analizamos la oferta que tiene una marca como Ecco o Adidas, con zapatillas de 160 dólares, ellos no buscan necesariamente posicionarse dentro de un segmento de calzado económico, simplemente fabrican en Asia porque allí encuentran las condiciones de competitividad en cuanto a costes que ellos requieren. Si nosotros en España igualamos o mejoramos sus costes de producción con un segmento de calzado medio o medio-alto, estas grandes marcas multinacionales no tendrán necesidad de fabricar en Asia.

Productos como el calzado outdoor, de seguridad, deportivo o casual, de precio medio, son el segmento más interesante y el que mejor encaja en la tecnología 3D Bonding y el proyecto EcoChallenge. No estamos hablando de zapatos de tres o cuatro dólares, sino de zapatos que en Asia cuestan fabricar unos 20 dólares y que en España podrían fabricarse por el mismo precio o por menos, ahorrando el transporte y los aranceles. Este tipo de productos, que al consumidor le llega a costar en torno a los 80 dólares, puede ser más competitivo fabricarlo aquí que en Asia.

«EcoChallenge es un proyecto totalmente inclusivo; es clave para nosotros sumar y generar una cultura colaborativa, sin jerarquías y lo más amplia posible.»

Revista del Calzado: EcoChallenge parece tener un carácter eminentemente regional, en torno al núcleo productivo de Elche. ¿Se contempla la posibilidad de sumar a empresas de otras zonas zapateras españolas?

Adrián Hernández: Tal vez ahora hay más peso de la Comunidad Valenciana en EcoChallange porque varias empresas promotoras están ubicadas en esta comunidad; sin embargo, la intención es que el proyecto sea a nivel nacional. Tenemos previsto que empresas de otras regiones se incorporen próximamente, así como de otros sectores. EcoChallenge es un proyecto totalmente inclusivo; es clave para nosotros sumar y generar una cultura colaborativa, sin jerarquías y lo más amplia posible. EcoChallenge no es un proyecto cerrado. Aunque ahora lo integren solo 46 empresas, esto no quiere decir que ya no se puedan apuntar más. De hecho, cuando lo pusimos en marcha, explicamos que era fundamental que otras empresas se incorporasen a posteriori. Ya sea este año, el que viene o el siguiente, seguro que más empresas se animan a participar en el proyecto.

Revista del Calzado: Tras la debacle que ha supuesto la pandemia para la industria española del calzado, ¿ha conseguido este proyecto ilusionar al sector?

Adrián Hernández: Si analizamos el ecosistema del calzado en el mundo, encontramos que existen varios segmentos: de seguridad, de deporte, de moda, etc. El de la moda es el más relevante en la industria española. Y, justamente, el de la moda es el grupo que ha sufrido más con esta crisis. La producción de calzado de moda ha caído notablemente en todo el mundo, más de un 25 por ciento. La situación actual del calzado en España no es precisamente la mejor. Por eso el proyecto EcoChallenge es una ventana de esperanza para las empresas nacionales. Podemos decir que, por parte de las empresas locales la respuesta ha sido positiva. Además, estoy seguro de que, cuando esté en marcha la planta piloto y hagamos alguna jornada con la línea de producción en funcionamiento, se incorporarán más fabricantes.

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Categoría: Entrevistas

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